neues Material für Sockel - Polycarbonat!

[Brodi69]

Super Andreas

Sehr gut dargestellt, nachvollziehbar geschrieben und für eine Vielzahl von Mitliedern nützlich, TOLL !

Grüessli
Christian

[jürgen lange]

Hallo an die Praktiker, aus meinen Erfahrungen aus der Vergangenheit habe ich noch in Erinnerung, dass Plexiglas beim Sägen warm wird und zu schmieren beginnt. Tritt das bei Macrolon auch auf? Welche Sägetechnik (Sägeblätter Material, Verschränkung der Zähne?, Vorschub) wäre die richtige bei Plexiglas und bei Macrolon? Ist eine Kühlung angebracht?

Danke für die tolle Diskussion

Glück Auf J.

[Embarak]

Hallo, Jürgen

Du sprichst einen Schwachpunkt bei den Sockel-Seiten für Polycarbonat und Plexiglas an. Andreas und ich haben das auch schon via PM festgestellt.
Die Rohlinge sind nicht selbst gesägt.
Andreas hat die Möglichkeit, sich Rohlinge aus Polycarbonat-Resten schneiden zu lassen, bei mir ist es Plexiglas.
Ich weiß nicht, wie sich die ganze Geschichte rechnet, wenn man den Zuschnitt regulär in Auftrag gibt.
Hängt ja auch von der Stückzahl ab.

Zum Zuschnitt von Polycarbonat habe ich leider keine Infos, Vielleicht kann Andreas da noch Infos nachlegen.

In meiner Bezugswerkstatt wird nur mit Plexiglas gearbeitet. Ich habe mich heute nach Deiner Anfrage zum Sägen dort erkundigt.
Es gibt eine Vielzahl von in Frage kommenden Sägeblättern.
Für Plexiglas mit Tischkreissäge werden ungeschränkte Hartmetall-Sägeblätter mit einer möglichst hohen Anzahl von Zähnen verwendet.
Es wird in dieser Werkstatt nicht gekühlt. Meist mittlerer Vorschub, das sei aber Erfahrungssache, wurde mir gesagt. 
Das ist sehr allgemein gefasst, daher habe ich danach noch weiter gegoogelt. Es gibt sehr viele hits zu dem Thema, z.B.

http://www.plastico-bohner.de/download/plexiglas/plexiglas_verarbeitung.pdf
http://www.plexiglas-zentrale-bochum.de/verarbeitung/saegen
http://www.plexiglas-shop.com/DE/de/man_info/verarbeitungshinweise-fnbcb65zznu.htm

Bei mir werden die gesägten Rechtecke anschließend überfräst und ich bekomme die Rohlinge noch mit Schutzfolie.
Dann erfolgt die Politur mit der erwähnten Polier&Repair-Paste.
Habe ausprobiert, wie Polieren mit nur gesägten Stücken wird: ebenfalls glasklar, aber mit leichtem Wellenmuster der Säge.
Wenn das jemanden stört, sollte mit feinem Schmirgel nachgearbeitet ( und Kanten abgerundet) werden. Ich kann damit leben.

Ich habe mich übrigens sehr darüber gefreut, daß ich mit Andreas hinter den Kulissen einen sehr konstruktiven Austausch
zu dem Thema hatte. So habe ich gestern von ihm ein paar Polycarbonat-Rohlinge zum experimentieren bekommen.
Andreas hat - wie er schon schrieb - die Polierpaste für Polycarbonat probiert. Das geht leider nicht, da wohl zu hart.

Ich habe mich umgekehrt - angeregt durch die Anwendung von Dichlormethan - daran erinnert, daß man Plexiglas mit Chloroform kleben kann,
also muss es eine Oberflächen-Anlösung geben.
Daher habe ich die Pinsel-Methode mit Chloroform auf Plexiglas probiert. Geht im Prinzip auch, wird aber nicht so klar, wie poliert.
Für den Umgang mit Chloroform würden im übrigen ähnliche Sicherheitsstandards gelten wie für Dichlormethan,
da aber für Plexiglas die harmlose Polierpaste das bessere Ergebnis liefert, möchte ich darauf nicht weiter eingehen.
Es war aber einen Versuch wert und sei es nur um zu sehen, daß es nicht funktioniert...

Grüße,
Norbert

[Sonnenberg]

Hallo Norbertb,
ich verfolge dieses Thema mit Spannung ; also - wenn es denn wirklich mit Chloroform  ginge ,so würde ich es auf jeden Fall dem Dichlormethan vorziehen ,denn : Chloroform ist im Gegensatz zu Dichlormethan nicht cancerogen !
und tschüß
Ulrich

[Goldi85]

Bei beiden besteht ein Verdacht... Cancerogen sind beide (offiziell) nicht.

Gruß  Daniel

[Sonnenberg]

Hallo,
dann muss es sich wieder (unwarscheinlich )geändert haben ,denn ich arbeitete in der Chemie ,und dort wurde es so gehandhabt .

und tschüß
Ulrich

[Embarak]

Och, nöh, bitte nicht wieder die Chemikaliendiskussion !
Ich habe das nur erwähnt, um euch zu zeigen, daß die Experimente im Hintergrund weiter liefen
und jeder die Vorschläge des anderen aufgeriffen hat.
Die Essenz der Debatte hat Andreas in den Lexikonseiten doch wunderbar auf den Punkt gebracht. 

Egal für welches Material sich jemand entscheidet, übrig blieb die Frage: wie kommen die Rohlinge zustande?

Norbert

[michaelh]

Ergänzende Info meinerseits zum Thema Plexiglassockel:

In der Industrie wird Acrylglas (z.B: Plexiglas, Altuglas,etc.,...) nie chemisch poliert. Es gibt im Prinzip 3 Methoden dafür:

1) geschnittene Sockel werden miitels Gasflame oberflächlich aufgeschmolzen und dadruch "poliert". Das ist eine sehr alte und nicht sehr effiziente Methode
2) geschnittene Sockel werden mittels Diamantfräser polieret. Hat den Vortal, dass entsprechend dem Diamantfräserdurchmesser meherer Sockel übereinander gestapelt werden können.
3) Mit geeigneten Fräsern und Fräserdrehzahl werden die Sockel gleich aus dem Plattenmaterial herausgefräst und haben automatisch eine polierte Kante.

Mit Polycarbonat (z.: Makrolon, Lexan, etc.,..) sind keine polierte Kanten möglich - ausser eben mittels Chemikalien.
.... und ob man sich das antut bleibt jedem selbst überlassen

Grüße

Michael

[Hg]

Ich habe mich übrigens sehr darüber gefreut, daß ich mit Andreas hinter den Kulissen einen sehr konstruktiven Austausch
zu dem Thema hatte. So habe ich gestern von ihm ein paar Polycarbonat-Rohlinge zum experimentieren bekommen.

Hallo Norbert,

das waren keine Rohlinge sondern bereits fertige Sockel 

Was das Sägen anbetrifft, muss ich mich mal schlau machen. Ich bekomme wie gesagt die fertigen Rohlinge in die Hand gedrückt. Das kann aber jetzt ne Weile dauern bis ich mich darum kümmern kann.

Ansonsten braucht man das Chemikalienzeugs nicht wieder aufkauen. Steht alles hoffentlich zur Genüge in den entsprechenden Seiten und es muss ja auch keiner machen 

Grüße,
Andreas

[jürgen lange]

Zum Thema Schleifen, ich erinnere mich, dass mein Vater zwischen dem Trockenschmirgeln und dem Feinpolieren bei Plexiglas noch eine Nassschleifphase mit Nassschleifpapier und Wasser eingelegt hatte. Er hat Hauben für Segelflugzeuge und auch Modellflugzeuge damit gebaut.

Glück Auf Jürgen

[Embarak]

@Andreas,

das waren keine Rohlinge sondern bereits fertige Sockel 

Sorry, habe das Tütchen gestern spät abends aus dem Briefkasten geholt, aber nicht mehr geöffnet.
Hatte also etwas voreilig von Rohlingen geschrieben. Habe soeben erst gesehen, daß es 2 fertige Sockel enthält.
Eine leichte Streifung vom Pinsel, aber glasklar! Gefällt !

Besten Dank   
Norbert

[Farbenfroh]

Bloß mal so als Idee warum die rohlinge nicht aus polycarbonat gleich selber gießen? Der optimale schmelzpunkt für makrolon in reinform liegt zwischen 300 und 320 Grad und da ist es auch richtig langsam aber sehr gut fließend und wenn Mann es in eine polierte edelstahlform gießt dann braucht man auch nix polieren da es dann glasklar ist. Und das herauslösen ist auch kein Problem da dem makrolon schon ein spgenanntes Trennmittel beigefügt ist.

Man kann wirklich tolle sachen damit machen...

Gruss

[Farbenfroh]

Mir ist da noch was eingefallen zum Thema bearbeiten von makrolon also polycarbonat.

Also erstmal bin ich mir fast sicher das die polycarbinatsockel im Stück gegossen werden wie alles aus diesem Material. Die Eigenschaft von polyc. ist unter anderem das es bei 310 Grad ca. so flüssig ist das es in grobe Formen fließt oder in 100stel mm mit Druck gepresst werden kann und es sich damit perfekt für die Herstellung von gießteilen jeder Art wie Cds, plastikteller, oder schutzglasscheiben und Lampen usw. eignet. Desweiteren hat die Sorte makrolon so eine Reinheit das es nach richtigem erhitzen und abkühlen glasklar ist und man hindurch sehen kann. Es ist also perfekt für den Einsatz bei spritzgiesmaschienen.

Es ist ja wie gesagt bei Ca 300 Grad am flussigsten als aggregatzustand also ist es ganz sicher das es schmiert wenn es beim trennen heiß wird also wäre ne Kühlung das beste da es da hart bleibt. Und zur nachbearbeitung für raue Kanten geht auch wieder Hitze am besten da es sich wieder verflüssigt und eine glatte Schicht entsteht die dann auch wieder glass klar ist.
Man kann mit Geschick und nem gasbrenner oder löter wirklich gute Ergebnisse hin bekommen aber die Flamme darf das carbonat nicht verbrennen sondern nur erhitzen da könnte man azch nen heißluftfön versufhen wobei ich die themperatur von so einem ding nicht kenne.

Und noch ein Tipp um bisl mit dem zeug rumzuprobieren es hat nämlich jeder in Massen zu Hause.
Jede cd besteht aus reinem makrolon und ner Datenlackschicht, Reflektionsschucht und uv lack schicht.
Wenn ihr die nicht gerade verbrennt könnt ihr an alten CDs auch die fließeigenschsften testen. Wer bedenken wegen der lacke hat einfach oben auf der cd die reflektionschicht runter kratzen bis die cd durchsichtig ist das geht leicht. Damit ist der uv lack schon mal komplett weg da damit die reflschicht versiegelt und geschützt wird. Bei gekauften CDs wo Daten vom laden aus drauf waren haben wir jetzt das 100% reine polycarbonat was immer wieder erwärmt und in neue Form gebracht werden kann nachdem es auf die Ca 300 Grad erhitzt wurde. Bei cd rohlingen ist nach der reflektionsschicht entfernung oben ist nun auf der cd ebenfalls obendrauf noch der Grüne Datenlack weshalb die durchsichtige cd grünlich aussehen dürfte und musste. Denn könnt ihr mit warmen Wasser runter waschen oder schruppen das ist auf die menge gesehen da es eine Hauch dünne Schicht ist gegen null und ist nicht hochgiftig oder so deshalb sind CDs auch normaler plastikmull. Und nun habt ihr hier ebenfalls ne klare durshsichtige 100 % reine makrolonscheibe die auch geschredert oder kleingemacht und erhitzt und in ne Form gebracht werden kann. Aber bitte keine DVDs nehmen da der rötliche datenlack ganz anders und schlimmer ist und noch ein bondlack zum verkleben der 2 Scheiben aus denen jede DVD besteht verwendet wird. Mit ner cd ist das alles nicht und einfacher und sicher und da kann man such an paar alten mal versuchen man muss Sie nur vorm erhitzen am besten granulatartig klein bekommen ist besser damit es gleichmässig flüssig wird und es nicht zu lange den 300 Grad ausgestzt ist als wie nötig um alles flüssig zu machen da es sonst mit der Zeit gelblich und dann bräunlich wird.

So in dem sinne viel spass beim probieren

[Farbenfroh]

Sorry für die vielen schreibfehler hab das nur noch fix mit dem Telefon geschrieben und die wortvorschläge tun ihr bestes  und der Text war eh schon lang 

[michaelh]

Hallo Frank,
anbei ein paar Bemerkungen zu deinen Ausführungen:

Bloß mal so als Idee warum die rohlinge nicht aus polycarbonat gleich selber gießen? Der optimale schmelzpunkt für makrolon in reinform liegt zwischen 300 und 320 Grad und da ist es auch richtig langsam aber sehr gut fließend und wenn Mann es in eine polierte edelstahlform gießt dann braucht man auch nix polieren da es dann glasklar ist. Und das herauslösen ist auch kein Problem da dem makrolon schon ein spgenanntes Trennmittel beigefügt ist.

Das klappt nie und nimmer! Das Material ist als Schmelze ein zähflüssiges Zeug d.h. du kannst es nicht einfach in ein Form gießen. Es wird erst für die Verarbeitung brauchbar wenn es eine niedrige Viskosität hat und dazu braucht es neben Temperatur auch Scherung.
Abgesehen davon würdest du mit deiner Methode jede Menge Luftblasen mit in die Gußmasse einbringen d.h. du müsstest noch zusätzlich unter Vacuum arbeiten.

Mir ist da noch was eingefallen zum Thema bearbeiten von makrolon also polycarbonat.

Also erstmal bin ich mir fast sicher das die polycarbinatsockel im Stück gegossen werden wie alles aus diesem Material. Die Eigenschaft von polyc. ist unter anderem das es bei 310 Grad ca. so flüssig ist das es in grobe Formen fließt oder in 100stel mm mit Druck gepresst werden kann und es sich damit perfekt für die Herstellung von gießteilen jeder Art wie Cds, plastikteller, oder schutzglasscheiben und Lampen usw. eignet. Desweiteren hat die Sorte makrolon so eine Reinheit das es nach richtigem erhitzen und abkühlen glasklar ist und man hindurch sehen kann. Es ist also perfekt für den Einsatz bei spritzgiesmaschienen.

Die Sockel die viele von uns daheim haben - sei es nun aus Acrylglas oder aus Polycarbonat - wurde alle aus Halbzeug, sprich Plattenware hergestellt d.h. es handelt sich hier um extrudierten Kunststoff der nachträglich mechanisch berabeitet wurde und nicht um spritzgegossene Sockel. Lediglich die Sockel aus Acrylglas könnten aus gegossenen Platten stammen, die gibt es nämlich auch und werden in Formaten von ca. 2x3m hergestellt. Das hat den Sinn, dass gegossene Acrylplatten spannungsärmer als extrudierte Platten sind. Das bringt Vorteile beim Einsatz von Klebstoffen oder z.B: bei Chemiekalienkontakt, da dann keine oder weniger Spannungsrisse im Bauteil enstehen.

Grüße

Michael